Pra nós, basta olhar pra um objeto e dizer que ele possui plástico, borracha e ou metal em sua composição, mas não é bem assim que as coisas funcionam.
Plástico não é “tudo igual”, assim como a borracha e o metal também não são. É comum as pessoas classificarem a qualidade de um produto de acordo com essas terminologias, porém, devemos saber que há centenas de polímeros diferentes, que proporcionam milhares de combinações, isto é, compósitos, que permitem agregar características de diferentes materiais e criar produtos de alta qualidade. É o que ocorre com correias, que podem ser feitas de PA66-HNBR-GF-AF, de retentores que são feitos de PTFE ou FPM, de peças de motores e veículos feitas em PA66-GF ou PPGF, calços, coxins e batentes feitos em TPU, de dielétricos de capacitores feitos em PP, PE, PC e até polímeros semicondutores PPy e PEDT.
Mas para sabermos definir a qualidade de um produto, precisamos conhecer as combinações destes materiais, as qualidades e defeitos que cada um possui e a vantagem e desvantagem de utiliza-los. Também é necessário saber que há produtos iguais (que podem ser aplicados no mesmo sistema), todavia, feitos de materiais diferentes e com diferenças de preços gritantes, como é o caso de retentores. Um retentor de PTFE ou FPM possui uma durabilidade demasiadamente alta, entretanto, seus preços destoam das outras tecnologias mais defasadas, e essa falta de conhecimento do povo sobre as justificativas do preço alto fazem com que a maioria opte pelo mais barato achando que é “tudo a mesma coisa”.
Outra coisa fácil de se ver na população leiga e até entre profissionais desses ramos é que muitos não conhecem de fato o produto que estão utilizando (ou pelo menos insistem em utilizar termos errôneos). Um bom exemplo são as velhas juntas de vedação estáticas de cabeçotes de motores a combustão interna, que antigamente eram baseadas em Fibra de Amianto e que, pela legislação moderna, foram substituídas por Fibra de Vidro e ou Fibra de Aramida, porém, até hoje são conhecidas por todos como “juntas de amianto” ou “juntas de papelão de amianto”.
Nesta série de artigos, com a concatenação de informações selecionadas em vários sites, escritas por vários autores, trago a explicação resumida sobre Plásticos e Borrachas e exemplos de vários materiais compósitos que são utilizados amplamente pela indústria química, automobilística, eletrônica e diversas outras, porém, com enfoque na eletrônica e mecânica.
OBSERVAÇÃO: Este texto trata de um material compósito super comum da indústria e que serve como 'exemplo prático' do que foi explicado no Capítulo 4, que pode ser acessado CLICANDO AQUI!
Vamos dissertar um pouco sobre um dos principais compósitos utilizados na indústria de plásticos e borrachas...
Compósitos PMC
Mais uma vez, tendo nada pra fazer, e esperando dentro do carro - um VW Gol 2014, diga-se de passagem - resolvi fuçar pra ver se achava algo de interessante. Quando peguei o cinzeiro, logo a frente da alavanca de câmbio, o virei de ponta-cabeça e me deparei com a sigla ">PF-PMC<".
Imagem 1 - O cinzeiro de um Gol foi o responsável por esta parte do texto
Mas o que significa esse PMC misturado com o Polifenol (PF)?
A imagem acima me fez pesquisar isso. Não descobri exatamente a composição do cinzeiro, afinal, PMC é o nome dado a uma ampla classe de compósitos de matriz polimérica, e não o nome de um composto químico específico. De qualquer forma, essa descoberta vai enriquecer ainda mais o artigo, classificando uma série de materiais já descritos pelo HC!
Os compósitos de matriz polimérica (PMCs) são compostos por uma variedade de fibras curtas ou longas unidas por uma matriz polimérica orgânica. Ao contrário de um compósito de matriz cerâmica (CMC), no qual o reforço é usado principalmente para melhorar a tenacidade à fratura, o reforço em um PMC proporciona alta resistência e rigidez. O PMC é projetado de forma que as cargas mecânicas às quais a estrutura está submetida em serviço sejam suportadas pela armadura. A função da matriz é unir as fibras e transferir cargas entre elas.
Os compósitos de matriz polimérica são frequentemente divididos em duas categorias, isto é, plásticos reforçados e “compósitos avançados”. A distinção é baseada no nível de propriedades mecânicas (geralmente resistência e rigidez), no entanto, não existe uma linha inequívoca que separa os dois.
Compósitos avançados, que estão em uso há poucas décadas, principalmente na indústria aeroespacial, consistem em combinações de fibras e matrizes que proporcionam resistência e rigidez superiores. Eles são relativamente caros e normalmente contêm uma grande porcentagem de fibras contínuas de alto desempenho, como vidro de alta rigidez (S-Glass), Aramida ou outras fibras orgânicas. Menos de 2% do material utilizado na indústria de plásticos reforçados vai para compósitos avançados para uso em aplicações de alta tecnologia, como por exemplo aeronaves.
Sendo assim, tendo mais uma sigla genérica pra decifrar, vamos focar nos PMCs da classe "plásticos reforçados", que é o que mais vemos em nosso dia-a-dia, e deixar os "compósitos avançados" de lado, afinal, não temos uma nave espacial ou um Boeing por aqui pra desmanchar e estudar. De qualquer forma, o segundo não traz nada que a gente não tenha ouvido falar - como por exemplo, Kevlar, Nomex, Grafite, Grafeno e etc.
Devemos classificar os PMCs por uma característica fundamental da matriz.
E aí? É um termoplástico ou um termofixo?
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Pois bem, todos estes plásticos podem ser matrizes para um material de reforço em forma de pó ou de fibra!
E os principais materiais de reforço utilizados já foram citados no Capítulo 4!
Existem exceções, como é o caso do Poliestireno, que você NÃO vai encontrar com muita frequência misturado com fibra de vidro ou pó de Granito, por exemplo, isto pois ele não é muito resistente ao ataque químico, e no caso de um automóvel pode acabar sendo dissolvido pela gasolina, pelo diesel e por óleos e graxas ao longo do tempo. É exatamente o oposto da Poliamida, um dos termoplásticos mais utilizados na indústria automobilística desde os anos 1980, muitas vezes reforçado com Fibra e ou Pó de vidro. O PP e o PET são outros dois exemplos de materiais poliméricos amplamente aplicados em PMCs.
CURIOSIDADE: Os termoplásticos, embora geralmente inferiores aos termofixos em resistência a altas temperaturas e estabilidade química, são mais resistentes a rachaduras e danos por impacto. No entanto, deve-se notar que alguns termoplásticos de alto desempenho, como o PEEK, que possuem uma microestrutura semi-cristalina, apresentam excelente resistência a altas temperaturas e resistência a solventes.
Quando nos referimos aos termofixos, os mais utilizadas são as resinas de Poliéster Insaturado, mas também há uso de Polifenóis, geralmente reforçados com fibras de vidro de baixa rigidez (podendo ser E-Glass, comumente).
Um compósito incomum: Poliepóxido com Granito
Uma classe de compósitos de matriz polimérica (PMC) usando como base o Poliepóxido reforçado com Granito particulado tem sido cada vez mais usada em substituição ao Ferro Fundido (FF) e ligas de Alumínio tradicionalmente usados em estruturas de máquinas. As vantagens desses PMCs são maior amortecimento de vibrações (cerca de oito vezes o do FF), maior estabilidade térmica proporcionada pelo reduzido coeficiente de expansão térmica e flexibilidade geométrica superior durante a fabricação proporcionada pela matriz polimérica. As desvantagens estão associadas à sua baixa condutividade térmica em máquinas onde é gerado calor intenso e que deve ser abordado durante o projeto da máquina.
Este material PMC está sendo utilizado na construção de peças de máquinas de precisão com o objetivo de reduzir erros associados a vibrações durante a operação.
Uma aplicação na fabricação de suportes para microscópios utilizando compósito Granito-Epóxi foi relatada na literatura. Alguns autores relataram recentemente o potencial destes compósitos para o desenvolvimento de estruturas de máquinas de precisão. O potencial desta classe PMC resultou em algumas patentes comerciais registradas por fabricantes. O fabricante suíço Fritz Studer patenteou o Granitan e é considerado pioneiro no desenvolvimento de estruturas de máquinas baseadas em compósitos Granito-Epóxi.
Pela Sturder foi observado também que a menor rigidez em relação ao FF pode ser compensada pelo aumento da espessura das peças projetadas. A American ITW Philadelphia Resins Polymer Casting Division desenvolveu o Zanite, um compósito com Poliepóxido e 91 ~ 93% em massa de Granito particulado. A Anocast (EUA) desenvolveu um compósito Epóxi-Quartzo e Hardinge desenvolveu o Harcrete com Poliepóxido e 93% em massa de partículas de Granito. A alemã ElbShliff Werkzeugmachinen também desenvolveu o Microgranit, outro compósito Epoxi-Granito.
No âmbito da eletrônica ou no meio automotivo ainda não vi nenhuma sigla que faça menção ao Poliepóxido com Granito, entretanto, suspeito daquele cinzeiro apresentado anteriormente, afinal, o Polifenol (PF) também é um termofixo, então o PMC aplicado será um compósito de matriz termofixa igualmente. Caso o leitor saiba do que se trata, não exite em nos contatar pelo e-mail citado no final deste texto!
Quanto aos compósitos à base de UPs, ao estuda-los entramos na subclassificação BMC/DMC/SMC, siglas genéricas que os referenciam...
Qual é a relação entre o material BMC (DMC) e FRP?
Também conhecido no Brasil como "plástico reforçado com fibra de vidro" (PRFV), o FRP (sigla para “Fiber Reinforced Plastic”) é um material compósito cujo aditivo principal (reforço) é tecido, fita, feltro ou lã de vidro, tendo a resina sintética como material de base. Este termo foi apresentado pelo ex-Ministro de Estado da Indústria de Materiais de Construção da China, Lai Chifa, em 1958. Ele foi expandido do sistema de materiais de construção para todo o país e agora é amplamente utilizado no mundo.
O material BMC (Bulk Molding Compound), também conhecido por “DMC” (sigla para Dough Moulding Compound, em português “Massa de Moldagem Composta”) é uma abreviatura de compostos de moldagem Bulk (Massa), isto é, um composto de moldagem a granel. Na China, é muitas vezes referido como um composto de moldagem a granel de Poliéster Insaturado (UP). Sua principal matéria-prima é o UP e o GF (fibra de vidro picada), além de materiais de enchimento (MD) e uma pluralidade de aditivos adicionada através de Masterbatch.
CURIOSIDADE: As siglas BMC e DMC representam a mesma composição principal, mas a nomenclatura depende do país. Por exemplo, o Reino Unido foi o primeiro país a adotar a abreviatura DMC, sendo a mais popular na Europa e também utilizada na China. Por outro lado, a abreviação BMC é mais prevalente nos EUA. De acordo com a definição do US SPI, o BMC é um DMC quimicamente espesso. A abreviatura DMC é bastante aplicada na indústria de eletrodomésticos em particular.
Já o SMC (Sheet Moulding Compound), em português “Folha Moldavel Composta” é apenas a comercialização dos já referidos compósitos em forma de folhas ao invés de pellets (ou grãos). Estas folhas já podem ser conformadas / moldadas no processo produtivo (comumente através de compressão e alta temperatura), dando origem a várias das peças de UP-GF aplicadas na indústria automobilística em geral, como vemos nos exemplos mostrados neste e em outros textos sobre o tema no HC.
Observe abaixo a estrutura do compósito de UP-GF30 no degrau danificado da cabine de um MAN TGX 28.440. Em primeira vista parece uma peça de fibra de vidro impregnada com plástico, porém, não é:
Imagem 2 - Parece que não, mas a resina predomina e a fibra é apenas reforço
Agora, observe este suporte de para-lama quebrado num semi-reboque Randon:
Imagem 3 - Se trata de um compósito de Poliéster Insaturado reforçado com 35% de lã de vidro, assim como os suportes de para-lama do Iveco S-Way (lançado em 2023)
Mais um exemplo de peça em Plástico+Fibra:
Imagem 4 - Este Mercedes-Benz Actros 2022 traz o para-choque confeccionado em UP-GF30
Neste Scania, o UP-GF também é observado nas carenagens dianteiras da cabine:
Imagem 5 - Visivelmente uma peça de UP-GF30 (ou UP-GF27 em alguns modelos) feita a partir de SMC
A comprovação do que foi dito e visto acima é feita pelos documentos técnicos sobre reciclagem de seus veículos, disponibilizado na internet pela própria Scania:
Diagrama 1 - Não é difícil descobrir e estudar a composição química dos objetos que nos rodeiam. Basta... PESQUISAR!
CURIOSIDADE: O Poliéster Insaturado sem fibra de vidro (>UP<) se mostra desta forma quando quebrado:
Imagem 6 - Se trata do para-choque de um VW Constellation 17.250 ano 2010
PRAR PENSAR NO CAMINHO DE CASA: Para reduzir a emissão de poluentes, as soluções SMC/BMC/DMC podem permitir a fabricação de componentes com menos massa, pois suas propriedades mecânicas ajudam a substituir facilmente um grande número de peças metálicas por poucos componentes de UP-GF, como é o caso das cabines de caminhões (tal como o exemplo da imagem acima). O lado ruim é que, por se tratar de um termofixo, sua reciclabilidade é mais difícil, o que nos leva a uma grande incongruência: aumentamos a eficiência dos motores de combustão reduzindo a massa do veículos, entretanto, ao final da vida útil da máquina temos dificuldades em reutilizar os materiais empregados em sua fabricação...
Aqui temos o mesmo problema encontrado ao dar uma destinação às carrocerias dos milhares de Trabants no fim do século passado.
Imagem 7 - O Trabant é um símbolo da Alemanha Oriental
Sua carroceria composta por várias peças de resina termofixa reforçada com fibras vegetais (tal como lã de algodão) não derretia, e uma solução foi moer e usar como filler (MD) em concreto para pavimentações.
Voltando ao UP-GF, instalações elétricas de alta tensão (13 kV e superiores) também utilizam cruzetas de SMC para a fixação dos isoladores e dos fios de transmissão de energia. A leveza combinada com a alta resistência mecânica torna este material - naturalmente um ótimo isolante elétrico - um substituto muito bom em relação as cruzetas de madeira ou de concreto, mantendo a alta durabilidade do sistema:
Imagem 8 - Os isoladores de cada fio e os tampões (onde estão as inscrições da ASW Brasil) podem ser feitos de termoplástico, tal como o PEAD, enquanto os fixadores e suportes são de aço galvanizado
Por falar em redes de distribuição, os cestos aéreos articulados utilizados por equipes de manutenção também são feitos de UP-GF! Entretanto, há um liner (cuba isolante) por dentro - em geral feito de PEAD -, aumentando ainda mais a resistência elétrica:
Imagem 9 - Um cesto aéreo articulado e isolado da Skiritz-Terex. Ele é feito de UP reforçado com fibra de vidro (alguma coisa entre 30 e 50%) e a cuba de PEAD.
Também há uma secção isolante no braço superior:
Imagem 10 - Esta secção isolante utiliza o mesmo material da cruzeta aplicada em postes mostrada anteriormente, ou seja, Poliéster insaturado reforçado com fibra de vidro. Existem implementos que utilizam duplo isolamento, ou seja, o braço inferior também tem uma secção de UP-GF!
CURIOSIDADE: O isolamento do braço articulado inferior evita que acidentalmente a estrutura metálica do implemento encoste em fiações e o veículo fique energizado, todavia, isso só faz sentido para cestos de alto alcance, ou seja, implementos menores, como o da imagem acima (instalado num VW Delivery) já basta o braço superior isolado.
Muitos mercados de uso final exigem materiais de baixa emissão (por exemplo, peças internas de automóveis). A minimização de emissões e cheiros perigosos ou desconfortáveis é desejada. Um exemplo são os sistemas de iluminação, cujos refletores dos faróis devem estar livres de quaisquer emissões para evitar o embaçamento da lente, que reduzirá o desempenho óptico.
Imagem 11 - Refletor fabricando em UP-GF15 no farol do Ford Focus MK1. Usar DMC acaba saindo mais barato que aplicar uma liga de Alumínio, por exemplo
CURIOSIDADE: Para saber mais sobre lentes e refletores de sistemas ópticos, CLIQUE AQUI!
Os materiais DMC foram aplicados pela primeira vez na antiga Alemanha Ocidental e no Reino Unido na década de 1960, e depois nos Estados Unidos e no Japão nas décadas de 1970 e 1980, respectivamente. Como os pellets BMC têm excelentes propriedades elétricas, propriedades mecânicas, resistência ao calor, resistência química e se adaptam a uma variedade de processos de moldagem, podem atender aos requisitos de desempenho de vários produtos e, portanto, são cada vez mais usados por uma ampla gama de aplicações.
Imagem 12 - Observe a sigla ">DMC<", indicando genericamente um compósito de UP-GF
Na imagem acima vemos um alicate porta-eletrodo de uma máquina de solda elétrica (SMAW) da marca Balmer. Sua carcaça é feita de resina reforçada com lã de vidro picada, aguentando temperaturas altíssimas sem se deformar ou trincar.
No complemento abaixo, você vê informações detalhadas sobre estes compósitos SMC/BMC/DMC:
Complemento 3 - A composição do DMC
Muitos polímeros termofixos são conhecidos por sua excelente resistência térmica, e aplicando-os em compósitos podem ser alcançadas resistências térmicas de até 300 °C. Do ponto de vista técnico, esses materiais podem ser superiores aos termoplásticos de engenharia e fornecer soluções econômicas.
Para aplicações de engenharia exigentes, também é crucial que o CTE (Coeficiente de Expansão Térmica) esteja próximo do CTE dos metais e garanta a estabilidade dimensional em uma ampla faixa de temperaturas, como é o caso do alicate porta-eletrodo, que possui suas pontas confeccionadas em alguma liga de Cobre, tal como Latão ou Bronze.
CURIOSIDADE: Componentes automotivos estruturais fazem uso de fibras de vidro longas (LGF) e mais espessas, pois precisam aguentar grandes requisições mecânicas, enquanto componentes cuja função principal é apenas envolver, isolar, podem fazer uso de fibras de vidro picadas, curtas e mais finas, como é o caso do alicate porta-eletrodo destacado anteriormente, cuja carcaça precisa ser isolante elétrica, aguentar altas temperaturas tendo baixa condutividade térmica.
Os SMC/BMC/DMC não contêm halogênios ou outros retardadores de chama perigosos. Ainda assim, eles podem ser formulados com excelentes propriedades de FR, mesmo em espessuras de folha muito baixas.
Para se aprofundar mais no assunto, recomendo a leiura do seguinte PDF:
O PDF acima traz dezenas de informações sobre aplicações, propriedades e processos indústriais relacionados às resinas termofixas reforçadas com fibra, seja ela de Vidro ou Carbono.
Saiba que o uso de Poliéster Insaturado é comum na funilaria automotiva, já que sua aderência e fixação à chapas metálicas é muito boa, sendo aplicado no nivelamento de peças desamassadas e em remendos de componentes feitos de UP ou UP-GF também. Repare nos rótulos e note que a resina já vem aditivada com cargas minerais diversas, pronta pra ser aplicada. Também é indicado o uso de um agente acelerador de cura, isto é, um catalisador.
Imagem 13 - Resina de Poliéster Insaturado encontrada no varejo
Repare que o rótulo está indicado o uso de um catalisador. Após a solidificação, não há retorno, ou seja, é uma resina termofixa.
Imagem 14 - Outra marca comum encontrada em lojas de ferramentas
Esta marca já é mais conhecida no mercado de funilaria automotiva:
Imagem 15 - Todas as latas de UP vem com um pequeno frasco de catalisador MEK, para acelerar a cura
Caso você queira fazer em casa uma peça de UP-GF, basta comprar uma lata da resina e misturar fibra de vidro, também encontrada em lojas do ramo (Imagem 7)!
Repare que no texto e nas imagens foram mencionadas cargas minerais, ou então, aditivos inorgânicos. Caso queira saber mais sobre alguns compostos minerais comumente utilizados na engenharia, comece CLICANDO AQUI!
Antes dos créditos, quero fazer uma pequena crítica...
Ahh... esse Marketing...
Imagem 16 - As vezes as coisas não são exatamente como vemos na internet...
Esta matéria foi publicada no site Notícias Automotivas, plataforma que consumo já faz muito tempo. Por favor, entendam que a crítica que quero fazer não é direcionada para a página, mas sim envolve o cada vez mais forte marketing do tempo em que vivemos, e isso vai desde o carro elétrico até o carro de combustão interna.
A tecnologia usada em Fórmula 1 citada no texto sobre o primeiro carro elétrico brazuca é amplamente difundida na indústria mundial há pelo menos uns 40 anos. Talvez o que mude seja a forma de implementação, mas ainda assim é UP-GF! Vimos que um simples MAN TGX ou um Ford Focus MK1.5, ambos velhos de mercado, já fazem uso da folha de moldagem composta (SMC) ou da massa de moldagem composta (BMC ou DMC). Um simples alicate porta-eletrodo e até a cruzeta de um poste de distribuição de energia também fazem uso deste compósito.
Além do mais, apesar da técnica simplória e de uma Ciência e Tecnologia dos Materiais extremamente rudimentar, já no final dos anos 1950, nossos hermanos argentinos executaram - com um triste fracasso - uma das tentativas de um veículo nacional, um automóvel 'criado em casa' com carroceria de resina Poliéster reforçada com fibra de vidro.
O print abaixo é da página Auto Entusiastas, outra plataforma relevante no meio automotivo que me serve como fonte pra pesquisas!
Imagem 17 - Os argentinos tentaram várias vezes criar os próprios carros. O próprio fundador fala em resina Poliéster e fibra de vidro, a essência do SMC e do DMC!
Talvez nem as siglas BMC, DMC, SMC existissem por estas bandas - talvez ainda nem na China - e a marcação ">UP-GF<" muito menos. Eu me pergunto quais aditivos Anti-UV que eles usavam pra este compósito, afinal, a carroceria não enferrujava, obviamente, mas deveria empenar ou ter microfissuras nas peças ao longo das décadas pela exposição ao Sol e chuva... são dúvidas que dificilmente serão respondidas, visto que, no fim das contas a empreitada não durou bem uma década, e apenas foram produzidos duzentas unidades do modelo 1500 e umas duas do Cupê Zunder.
A parte da dureza realmente é condizente, já que a elasticidade de tais compósitos é muito inferior à do aço, gerando fraturas com a aplicação de muito menos força, enquanto sua durabilidade de fato é grande, afinal, é um plástico reforçado com fibra de vidro. Aliás, até a reciclagem é um tanto limitada, pois estamos falando de uma resina termofixa. Já a reparabilidade pode não ser tão complexa, pois é fácil de identificar peças de caminhões feitas de UP-GF remendadas com uma manta de lã de vidro e resina Poliéster de funilaria...
Sinceramente, eu espero que seja verdade este suposto carro elétrico '100% nacional' - apesar de que estou cada vez mais desconfiado das mirabolantes, vazias e insustentáveis promessas da Lecar (o argumento do "material usado em Fórmula 1" pra justificar uma amadora carroceria de PRFV é só uma delas) -, mas ainda assim prefiro pesquisar muito - muito - antes de acreditar nas conversas de um vendedor ou de uma publicidade qualquer...
OBSERVAÇÃO: Em 22 de Agosto de 2024, a mídia publicou o que seria o novo projeto do 459, fortemente inspirado no padrão de design da Tesla, e desta vez com um sistema híbrido e plataforma em chapas de aço estampadas. De acordo com as imagens apresentadas, não fica claro se é um monobloco ou uma carroceria sobre chassi. Em compensação, todas as especificações finais do carro já estão disponíveis (até o tamanho do porta-malas, o consumo e a aceleração de 0 a 100 km/h), e de novo, tudo absolutamnte pronto antes de qualquer produto real ser apresentado.
O destino dos milhões gastos com o 459 "100% elétrico" com carroceria tubular coberta de UP-GF, isto é, da suposta homologação que só poderia ser feita no Reino Unido pelo EuroNCAP (ignorando a existência do LatinNCAP, ChinaNCAP, GlobalNCAP...) e das unidades utilizadas para testes de rua não foram declarados. Além do mais, o "flagra" do 459 elétrico feito na sede da Lecar, em Barueri, entrega um veículo cujas maçanetas são muito parecidas com as do FIAT Punto, além da ausência de pinças de freio, significando que o único protótipo produzido aparentemente usa 'peças de prateleira' e sequer anda, apesar do DETRAN-SP ter autorizado testes de rua entre Maio e Junho (não existem flagras entre este período).
Imagem 18 - Este é o resultado de dois anos de trabalho. Com o novo "Hybrid", vamos ver se 'agora vai'
Por falar em tentativas fracassadas ou duvidosas para se criar um automóvel, o DeLorean DMC-12 meio veio à cabeça. Sim, dizem que ele é todo feito em INOX, no entanto, essa versão não condiz com a realidade. Por debaixo das finas folhas de INOX 304 da carroceria, e por cima de seu chassi de liga de aço em forma de "duplo Y" (também chamado de "chassi espinha dorsal") estava toda uma estrutura formada por grandes peças de PRFV!
Imagem 19 - O Lotus Esprit utilizou uma plataforma muito semelhente à esta
O DMC-12 foi produzido apenas entre 1981 e 1982, com um punhado de unidades encalhadas sendo desovadas em 1983. O criador deste icônico carro, John DeLorean, estava determinado a usar as tecnologias mais inovadoras possíveis para a época, sendo assim, comprou os direitos da patente do processo de Moldagem por Reservatório Elástico (Elastic Reservoir Molding, abreviado ERV), um método de prensagem e estamparia de peças compostas por resina plástica termofixa reforçada com uma manta de fibra de vidro - formando o maravilhoso SMC - e que prometia tornar possível uma carroceria mais leve, maior rigidez estrutural e melhorar o custo de produção a longo prazo (levando em conta o fato do UP-GF ser progressivamente mais utilizado pela indústria automotiva da década de 1980 pra cá), posicionando-se à frente dos métodos usados pelos fabricantes de automóveis até então.
O problema foi justamente a complexidade e os custos envolvidos na fabricação usando UP-GF - além da aplicação de chapas estampadas de INOX 304 por cima da carroceria - o que resultou em mudanças profundas do design estrutural em relação ao protótipo, fazendo com que o chassi de espinha dorsal fosse escolhido e obrigando uma mudança do conjunto motriz para a traseira do veículo, e não na parte central da plataforma como inicialmente idealizado.
Imagem 20 - A carroceria (vari underbody) é composta por duas enormes peças de UP-GF, algo um tanto complexo de produzir. Apenas a "pele" (outer skin) é composta por finas folhas de INOX
Na seguinte imagem temos o panorama real de todo o conjunto:
Imagem 21 - O chassi de aço-liga coberto de primer e as folhas de INOX 304 parafusadas sobre as duas partes de UP-GF da carroceria unidas horizontalmente
O fato é que essas escolhas de materiais e processos de produção resultaram em um "malabarismo" de engenharia de DeLorean e Colin Chapman (fundador e diretor da Lotus) para que o conceito inicial permanecesse ao menos no design superfícial da máquina, atrasando a produção em cerca de 3 anos, e ainda assim com falhas na linha de montagem - com mão de obra não especializada - localizada em Dunmurry, na Irlanda do Norte.
Imagem 22 - Ele não é pintado nem polido. Como é INOX 304, dura décadas no tempo sem enferrujar, apenas com o risco de um amarelamento superfícial. Créditos: Revista Quatro Rodas
Resumindo bem a história, até o conjunto motriz mudou do protótipo para o veículo formalmente projetado. A ideia era usar um motor Wankel franco-germânico fabricado pela Citroën-NSU, mas que no final das contas foi por um caminho mais simples: um tradicional Peugeot-Renault-Volvo (PRV) ZMJ-159 V6 de 2.849 cc todo em liga de Alumínio e com um complexo sistema de injeção eletrônica Bosch K-Jetronic. Sua potência era muito baixa (130 hp) e fazia feio diante de concorrentes, como por exemplo o Corvette.
John DeLorean não teve o retorno financeiro esperado, tendo problemas com investidores, além de sofrer uma acusação de tráfico de drogas ainda em 1982. Ele provou inocência, mas a reputação de sua marca, já falida nesta altura do campeonato estava totalmente comprometida.
Para saber mais sobre retardantes de chama, materiais de enchimento, aditivos anti-UV, propriedades elétricas e mecânicas dos materiais polímericos, bem como nomenclaturas e formas de identificação, leia o Capítulo 5. Para isso, basta CLICAR AQUI!
Agora sim, depois de tanto ler sobre fibras, borrachas e plásticos, e entender suas diferenças, misturas, aplicações, deve ter ficado claro que estes materiais são a base de quase tudo o que estão ao nosso redor e que eles são fundamentais para nossa sociedade.
Caso tenha ficado algum "ponto solto", alguma discordância, erros de digitação e caso esteja faltando alguma coisa, ou você queira trazer sugestões ao blog, entre em contato pelo hardwarecentrallr@gmail.com.
Texto: Leonardo Ritter.
Imagens, gráficos e desenhos: Google Imagens
Fontes: Rubberpedia (Manuel Morato Gomes); Mundo Educação (Jennifer Fogaça); Brasil Escola (Jennifer Fogaça); SABÓ; ANIP (Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos); Vedamotors; Fricwel; Fras Le; Akroplastic; Wikipedia (somente artigos com fontes verificadas!).
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